压力装配作业是常用的工艺方法。特别是在汽车和汽车零部件行业中，轴承、电机、衬套等零件的装配都是采用压力装配实现的。伺服压力机其独有的多样压装模式、可实时控制和检测于一体的智能化装配特点，受到广大汽车及汽车零部件企业的欢迎。
鑫台铭伺服压力机是实现“精益生产--数字化装配”这一发展战略的必要工具。零件公差力与装配力的差异得以减少和纠正。这大大降低了单个零件的制造成本。贴合压装工艺设计，它适合那些对压装过程有严苛要求的应用场合，如有力-行程检测要求的压装、成型以及测试等工位。典型的应用领域是自动化装配工艺，重复精度高，装配过程需要进行监控，过程的数据需要记录保存。
伺服压力机采用模块化闭环伺服控制系统，实现力与位移时间数据实时采集和分析，可进行力与位移监控、力与时间监控；具有压力控制、位移控制、速度控制，适用于对压装过程有严格要求的所有场合。配套12吋人机界面和专用软件，参数设置和编程方便，实时采集数据并输出力与位移曲线。配备公差识别窗口，自动判断压装结果OK/NG。
在压装过程中，随着位移的变化，压力也随之改变。我们可以通过内置的压力传感器以及高速的数据采集卡，在压装过程中随时监控压力的变化，当压力达到我们设置的最大压力时，立即停止，达到控制压力的目的。
伺服电缸扭矩控制方式是通过外部模拟量的输入或直接的地址的赋值来设定电机轴对外的输出扭矩的大小。我们通过标定程序，可以标定出扭矩与压力的对应关系，从而通过控制扭矩来实现压力的控制。
2、对每一个压装过程进行100%实时检测。显示力与位移的曲线，根据设定条件进行评估，给出OK/NG结果。
3、内置检测程序丰富，满足所有压装要求。窗口检测，包络线检测，测量自定义。
5、力的控制校准实现自动化一键完成。设备标准变形补偿，实现自动化一键完成，操作简单，精确度高。
6、支持一工件多个压装步骤，多条压装曲线记当，窗口判形。自动工装换型，实现一台压机完成多种零部件装配，让复杂压装控制成为简单操作。
针对压装不当造成电机问题的产品或者需要重点关注的产品，我们可以利用压装过程的数据，分析压装这个环节存在的问题。
通过压装数据可以分析：产品高度一致性、产品过盈量一致性、工装的对中效果、压装参数设置的合理性等。
1、接触位置。(工件放入工装中，压装两个工件尺寸偏差决定接触位置尺寸范围)
2、最终压装到位的最大最小位置。(压装完成后，工件完全压入，最终的位置)
3、最终终止压力，最小压力为设计需求压力，最大压力为不压坏工件的最小压力。
以轴承压装为例：压装过程中，将轴先插入轴承中，放在工装中，由于插入位置手工操作，每次插入位置有波动，从绘制的曲线图可以看出接触的最低值，接触的最高点值，人工安装零件高度误差值。本次压装实验选择窗口检测，特殊点检测，实际接触位置、终止压力、实际终止位置。实际压装过程中我们比较关注最终压力和最终位置。压装结束后我们利用数据可以将零件的最终压力或最终位置绘制图表，反映该批次产品的情况。
在作业完毕后，所有作业设定和结果数据及压力位移曲线可以显示在伺服压装机的人机界面上，有效控制过盈配合质量，同时满足作业数据可追溯管理、检测并去除不良品，避免造成更大的损失。同时，也可以帮助优化工艺技术参数和设计；
2、具备在任意压装位移范围内检测压力和对各项压力值（最大值、增值和其它数值）取样，从而判定是否满足设定的质量控制条件；
3、具备在终止位置检测压力和位置，判定是否满足终止位置设定的质量控制条件。
4、自动补偿精度，满足特定工况下的精密装配要求。对于精度超差工件之间的精密压力装配的要求，对机架变形影响精密压力装配的要求，伺服压装有独特的解决方法。即：软件自动补偿，系统动态补偿或外部触发停止功能。
鑫台铭伺服压力机采用模块化伺服控制，实现力、位移、时间数据实时采集和分析，可进行力与位移监控、力与时间监控；具有压力控制、位移控制、速度控制，适用于对压装工艺有严格要求的所有场合。
